प्लाईवुड लिबास को कैसे गोंदें?

1. चिपकने वाला और उसका मॉड्यूलेशन

(1) मिश्रित प्लेटों के लिए उपयोग किए जाने वाले चिपकने वाले पदार्थों के प्रकार और प्रदर्शन आवश्यकताएँ

प्लाईवुड के लिए गोंद के दो मुख्य प्रकार हैं: प्रोटीन गोंद और सिंथेटिक राल गोंद। क्योंकि प्रोटीन चिपकने वाले पदार्थ की ताकत और जलरोधक गुण सिंथेटिक गम राल चिपकने वाले की तुलना में कम होते हैं, आमतौर पर उत्पादन में उपयोग किया जाने वाला चिपकने वाला सिंथेटिक राल चिपकने वाला होता है, जिसमें मुख्य रूप से सिंथेटिक राल, इलाज एजेंट, भराव और संशोधक होते हैं।

सिंथेटिक रेज़िन चिपकने वाला मुख्य घटक है। प्लाइवुड का उत्पादन मुख्य रूप से यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड रेजिन और फेनोलिक रेजिन से बना होता है। यूरिया फॉर्मेल्डिहाइड रेज़िन का निर्माण करना आसान है, कम कीमत, अच्छी बॉन्डिंग ताकत और तेज़ इलाज की गति, एक निश्चित पानी प्रतिरोध के साथ, प्लाईवुड के लिए मुख्य चिपकने वाला है। यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड राल की खराब उम्र बढ़ने की प्रतिरोधक क्षमता के कारण, इसका उपयोग मुख्य रूप से इनडोर उत्पादों के लिए किया जाता है। फेनोलिक राल चिपकने वाले में उच्च संबंध शक्ति और एंटी-एजिंग गुण होते हैं, लेकिन कीमत अधिक होती है, और इसका उपयोग मुख्य रूप से आउटडोर प्लाईवुड के उत्पादन में किया जाता है।

इलाज एजेंट वह उत्प्रेरक है जो चिपकने वाले के इलाज को तेज करता है। यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड चिपकने के लिए सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला इलाज एजेंट अमोनियम क्लोराइड है। इसके अलावा, कुछ एसिड और मजबूत एसिड और कमजोर आधार लवण का उपयोग यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड चिपकने वाले के हार्डनर के रूप में भी किया जा सकता है, जिसका उपयोग अकेले या संयोजन में किया जा सकता है। कभी-कभी गोंद के अनुप्रयोग की अवधि को बढ़ाने के लिए कुछ बफरिंग एजेंटों को इलाज एजेंट में जोड़ा जाता है, जैसे यूरिया, हेक्सामेथिलीन टेट्रामाइन, अमोनिया पानी, आदि। हाल के वर्षों में, कम विषाक्तता वाले यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड राल चिपकने वाले के अध्ययन से पता चलता है कि चिपकने वाले में मुक्त फॉर्मेल्डिहाइड की कम सामग्री के कारण, केवल अमोनियम क्लोराइड का उपयोग इलाज एजेंट के रूप में किया जाता है, और इलाज का समय लंबा होता है, इसलिए बहु-घटक इलाज एजेंट चिपकने वाले के इलाज में तेजी लाने के लिए उपयोग किया जाता है।

बड़ी राल गतिविधि के कारण फेनोलिक राल चिपकने वाला, इसे गर्म करने के बाद जल्दी ठीक हो जाएगा, इसलिए गर्म दबाने वाला गोंद आम तौर पर इलाज एजेंट नहीं जोड़ता है, लेकिन बेंजीन सल्फोनेट, पेट्रोलियम सल्फोनिक एसिड और अन्य इलाज एजेंट जोड़ने के लिए ठंडा दबाने वाला गोंद।

प्लाईवुड के लिए उपयोग किया जाने वाला गोंद आम तौर पर भरा होता है, इसका उद्देश्य राल की मात्रा को कम करना, गोंद की लागत को कम करना और गोंद के प्रदर्शन में सुधार करना है। उचित मात्रा में भराव जोड़ने के बाद; यह गोंद की ठोस सामग्री को बढ़ा सकता है, चिपचिपाहट में सुधार कर सकता है, गोंद के माध्यम से गोंद और पतले लिबास के प्रवेश को रोक सकता है, और गोंद के पूर्व संपीड़न प्रदर्शन में सुधार कर सकता है; चिपकने वाली परत के संकोचन तनाव को कम करें, चिपकने वाली ताकत में सुधार करें और चिपकने वाली परत की उम्र बढ़ने के प्रतिरोध में सुधार करें; तापमान परिवर्तन के कारण गोंद परत की भंगुरता और गोंद और लकड़ी के बीच विस्तार गुणांक के अंतर को कम करें; मुक्त फॉर्मेल्डिहाइड की मात्रा कम करें, पर्यावरण प्रदूषण कम करें; यह आवेदन की अवधि बढ़ा सकता है और कामकाजी परिस्थितियों में सुधार कर सकता है।

रासायनिक संरचना के अनुसार फिलर्स को कार्बनिक फिलर्स और अकार्बनिक फिलर्स में विभाजित किया जा सकता है। कार्बनिक भराव राल बंधन में सुधार कर सकते हैं, चिपकने वाली परत को मजबूत कर सकते हैं, लोचदार मापांक में सुधार कर सकते हैं और इसके गुणों को बदल सकते हैं, जैसे कि गेहूं का आटा, लकड़ी का आटा, बीन आटा, स्टार्च, चेस्टनट कोको, अखरोट खोल पाउडर, अल्फा हाइड्रोक्सीमिथाइलसेलुलोज और छाल पाउडर। हालाँकि, इन फिलर्स के अत्यधिक उपयोग से गोंद का प्रदर्शन कम हो जाएगा। अकार्बनिक भराव काओलिन, चाक मिट्टी, एस्बेस्टस, जिप्सम और ग्लास पाउडर हैं, अकार्बनिक भराव गोंद के प्रदर्शन को नहीं बदलेंगे, मुख्य रूप से गोंद की मात्रा में वृद्धि करेंगे।

प्लाईवुड के उत्पादन में आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड ट्री गोंद और फेनोलिक ट्री गोंद गोंद के आदर्श प्रकार हैं, लेकिन प्रदर्शन में कुछ कमियां हैं, आमतौर पर इन रेजिन या उनके संश्लेषण प्रक्रिया में उनके गुणों में सुधार के लिए कुछ संशोधित सामग्री जोड़ने की आवश्यकता होती है।

यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड राल को आमतौर पर रबर इमल्शन, पॉलीविनाइल एसीटेट इमल्शन, फिनोल, रेसोरिसिनॉल, फेनिलगुआनोसामाइन, मेलामाइन, पॉलीविनाइल अल्कोहल और अन्य सामग्रियों के साथ संशोधित किया जाता है। यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड चिपकने वाले में उचित मात्रा में रबर इमल्शन जोड़ने से चिपकने वाली परत की ताकत में काफी सुधार हो सकता है, चिपकने वाले में मुक्त फॉर्मेल्डिहाइड की मात्रा 1/2 कम हो सकती है, चिपकने वाले की चिपचिपाहट कम हो सकती है और गतिविधि अवधि बढ़ सकती है। इस चिपकने का उपयोग ठंडा दबाने या गर्म दबाने के लिए किया जाता है। गोंद में पॉलीविनाइल एसीटेट इमल्शन जोड़ने से गोंद परत की लोच और बंधन शक्ति में काफी सुधार हो सकता है, और कमरे के तापमान पर इलाज की गति तेज हो सकती है। प्रतिक्रिया के दौरान फिनोल, रेसोरिसिनॉल और फेनिलगुआनोसामाइन मिलाने से राल की चिपकने वाली ताकत और पानी प्रतिरोध में काफी सुधार हुआ। यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड चिपकने वाले की जल प्रतिरोध और बंधन शक्ति में सुधार किया जा सकता है और संशोधक के रूप में 3 {{6 }}% अमीनो एपॉक्सी राल का उपयोग करके मुक्त फॉर्मेल्डिहाइड की सामग्री को कम किया जा सकता है। इस चिपकने वाले का उपयोग कम तापमान पर उच्च नमी सामग्री वाली लकड़ी और बॉन्डिंग के लिए किया जा सकता है। पॉलीविनाइल अल्कोहल (0.5% ~ 1%) की उचित मात्रा जोड़कर, इसे प्रीकंप्रेशन मोल्डिंग पर लागू किया जा सकता है, और घरेलू प्लाईवुड उत्पादन में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।

फेनोलिक गम का उपचार तापमान अधिक होता है, और गर्म दबाने का समय लंबा होता है। 1.5% और टैनिन अर्क जोड़ने के बाद, फेनोलिक गम को 120 ~ 130 डिग्री के कम तापमान पर ठीक किया जा सकता है, और गर्म दबाने का समय भी कम किया जा सकता है। समान प्रभाव 25% से 30% रेसोरिसिनॉल मिलाकर प्राप्त किया जा सकता है। फेनोलिक रेज़िन में रबर सामग्री मिलाने से उच्च ताप प्रतिरोध और विस्कोइलास्टिसिटी होती है।

(2) चिपकने वाली तैयारी प्रक्रिया

मिश्रण करते समय, गोंद में जोड़े जाने वाले अवयवों की संख्या, सामग्री जोड़ने के क्रम को नियंत्रित करने पर ध्यान दिया जाना चाहिए, और विभिन्न सामग्रियों को समान रूप से मिश्रित करने के लिए पर्याप्त मिश्रण समय होना चाहिए, ताकि बहु-घटक सामग्री अवक्षेपित न हो। और थोड़े ही समय में अवक्षेपित हो जाते हैं। गोंद की गुणवत्ता को "गोंद समायोजन के बाद चिपचिपाहट" द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है। निम्नलिखित कई प्रकार की गोंद मिश्रण प्रक्रिया का परिचय देता है।

फोम यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड रेज़िन चिपकने वाले का सूत्रीकरण (द्रव्यमान के अनुसार) है: 1 {{2} 0 भाग रेज़िन, 0.5 से 1 भाग रक्त पाउडर, 0.2 1 भाग अमोनियम क्लोराइड और 2 से 4 भाग पानी। रक्त पाउडर एक फोमिंग एजेंट है. उपयोग से पहले इसे 1 घंटे के लिए अपने द्रव्यमान से 4 गुना पानी में भिगोया जाता है। मिश्रण करते समय, राल को फोमिंग मशीन में जोड़ा जाता है और हिलाया जाता है। फोमिंग मशीन की गति 250-300r/मिनट है। इस चिपकने वाले की उपस्थिति गैर-प्रवाहित मोटी पेस्ट है, घनत्व 0.3 ~ 0.4 ग्राम / सेमी 3 है, और गतिविधि अवधि 3 घंटे से कम नहीं है।

प्रीप्रेसिंग के लिए यूरिया फॉर्मेल्डिहाइड रेज़िन चिपकने का तैयारी सूत्र (द्रव्यमान द्वारा) है: 1 {{1} }{ , 3 ~ 6 भाग आटा, और 6 ~ 9 भाग मूंगफली के छिलके का पाउडर। मिश्रण करते समय, पहले मिक्सिंग मशीन में राल डालें, फिर आटा डालें और 10 ~ 15 मिनट तक हिलाएं, जब तक कि गोंद में कोई आटा न रह जाए (आप पहले आटे को अन्य राल के साथ भी मिला सकते हैं जब तक कि यह पेस्ट न हो जाए, और फिर सभी डालें राल को अच्छी तरह हिलाएं)। फिर मूंगफली के छिलके का पाउडर डालें और 5 मिनट तक हिलाएं, और अंत में 20% अमोनियम क्लोराइड घोल और 25% क्लोरीन पानी डालें और उपयोग करने से पहले 5 मिनट तक एक साथ हिलाएं।

फेनोलिक रेज़िन गोंद (द्रव्यमान द्वारा) तैयार करने का सूत्र है: फ़ेनोलिक रेज़िन 1 00 भाग, चाक मिट्टी 7 ~ 12 भाग, लकड़ी का पाउडर 3 भाग, ट्राइफ़ॉर्मल्डिहाइड 1 ~ 3 भाग, पानी 2.5 ~ 5.0 भाग। मिक्सर की गति 140 ~ 150r/मिनट है। मिश्रण करते समय प्रत्येक घटक को बारी-बारी से जोड़ें। हर बार 5 ~ 10 मिनट तक हिलाएं, और फिर प्रत्येक समूह को जोड़ने के बाद 20 मिनट तक हिलाएं।

2. आकार की मात्रा और आकार की गुणवत्ता

(1) साइजिंग राशि

आकार की मात्रा आकार देने के बाद लिबास के इकाई क्षेत्र पर चिपकने वाले के वजन को संदर्भित करती है, जिसे /㎡ में व्यक्त किया जाता है। सिंगल-साइड कोटिंग और डबल-साइड कोटिंग दो प्रकार की होती है। प्लाइवुड कच्चे होते हैं और ज्यादातर कोर प्लेट डबल-पक्षीय कोटिंग का उपयोग करते हैं, इसलिए गोंद की मात्रा डबल-पक्षीय कोटिंग होती है।

आकार की मात्रा संबंध शक्ति को प्रभावित करने वाले कारकों में से एक है। बहुत अधिक गोंद गोंद की परत को मोटा कर देता है, तनाव बढ़ाता है, बंधन शक्ति कम कर देता है और गोंद तरल को बर्बाद कर देता है, जो किफायती नहीं है। निरंतर चिपकने वाली परत बनाने के लिए आकार की मात्रा बहुत छोटी है, और गोंद को किसी अन्य चिपकी हुई सतह पर स्थानांतरित करने के लिए अनुकूल नहीं है।

साइजिंग का आकार रबर की प्रजाति, पेड़ की प्रजाति और लिबास की मोटाई से निर्धारित होता है। यदि लिबास की मोटाई 1.25 ~ 1.50 मिमी है, तो फेनोलिक राल गोंद (ठोस सामग्री 45% ~ 50%) का उपयोग करके, बर्च लिबास को चिपकाने की मात्रा 220 ~ 250 ग्राम/㎡, बासवुड 240 ~ 260 ग्राम/㎡, राख 280 ~ 300 ग्राम/㎡; यूरिया फॉर्मेल्डिहाइड राल चिपकने वाला (ठोस सामग्री 60% ~ 65%), बर्च लिबास 240 ~ 260 ग्राम/㎡, बासवुड 260 ~ 300 ग्राम/㎡, मांचू 300 ~ 350 ग्राम/㎡ का उपयोग करना।

(2) आकार की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कारक

आकार की गुणवत्ता को गोंद परत की मोटाई और आकार की एकरूपता से मापा जा सकता है। चिपकने वाली परत की मोटाई पतली है, और एक सतत और समान चिपकने वाली फिल्म बनाई जा सकती है, जो दर्शाती है कि आकार की गुणवत्ता अच्छी है।

आकार की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं: स्वयं चिपकने की गुणवत्ता और आकार देने की स्थितियाँ। चिपकने वाले की गुणवत्ता, विशेष रूप से चिपकने वाले की चिपचिपाहट, प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। यदि चिपचिपाहट बहुत बड़ी है, तो इसे समान रूप से चिपकाना आसान नहीं है; यदि चिपचिपाहट बहुत छोटी है, तो आकार देने के दौरान गोंद का प्रवेश करना आसान होता है, ताकि लिबास की सतह एक सतत फिल्म न बना सके। आकार देने पर, चिपकने वाले के अलावा आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, अन्य प्रक्रिया संचालन को भी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, जैसे कि रोलर कोटिंग, रोलर के असमान पहनने से बचना चाहिए और आकार की एकरूपता को प्रभावित करना चाहिए, और एक समान कोटिंग और एक निश्चित सुनिश्चित करना चाहिए गोंद की मात्रा.

3. आकार देने की विधि और उपकरण

लिबास आकार निर्धारण एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें लिबास की सतह पर एक निश्चित मात्रा में चिपकने वाला समान रूप से लेपित किया जाता है। विमानन में उपयोग किए जाने वाले पतले प्लाईवुड के एक वर्ग के लिए, गुणवत्ता और सुविधाजनक निर्माण सुनिश्चित करने के लिए, चिपकने वाली फिल्म का उपयोग सीधे ग्लूइंग के लिए किया जाता है, जो बहुत महंगा है। वर्तमान में, लचीले प्लाईवुड के लिए उपयोग किया जाने वाला चिपकने वाला ज्यादातर तरल चिपकने वाला होता है, जिसे इस्तेमाल किए गए विभिन्न उपकरणों के अनुसार रोलर कोटिंग, स्प्रेइंग, एक्सट्रूज़न और दबाव स्प्रेइंग में विभाजित किया जा सकता है।

(1) रोलर कोटिंग विधि

रोलर कोटिंग विधि में रोलर से जुड़े चिपकने वाले तरल को बोर्ड पर लगाया जाता है। यह विधि ज्यादातर लिबास की दो तरफा ग्लूइंग है, जिसका उपयोग दो-रोल ग्लूइंग मशीन या चार-रोल ग्लूइंग मशीन के रूप में किया जा सकता है।

दो-रोल कोटर के ऊपरी रोलर में गोंद तरल को निचले रोलर द्वारा स्थानांतरित किया जाता है। गोंद लगाते समय, लिबास दो रोलर्स के बीच से होकर गुजरता है, और दोनों रोलर्स पर गोंद एक दूसरे से संपर्क करके लिबास पर लगाया जाता है। साइज़िंग राशि का आकार मुख्य रूप से ऊपरी और निचले रोलर्स के बीच की दूरी और ऊपरी रोलर्स के दबाव को समायोजित करके नियंत्रित किया जाता है। रोलर पर खांचे का आकार और संख्या भी आकार की मात्रा को प्रभावित करती है। गोंद की तरल सतह की ऊंचाई निचले रोलर के व्यास के 1/3 तक पहुंचनी चाहिए।

दो-रोल ग्लूइंग मशीन एक अपेक्षाकृत पिछड़ा उपकरण है, ग्लूइंग की मात्रा को नियंत्रित करना आसान नहीं है, बोर्ड को आमतौर पर कुचलना आसान नहीं होता है, रोल की परिधि की लंबाई बोर्ड की लंबाई से अधिक होनी चाहिए, इसलिए रोल व्यास बड़ा है. हालाँकि, संरचना सरल और रखरखाव में आसान है, इसलिए इसका उपयोग अभी भी हमारे उत्पादन में किया जाता है।

चार-रोल कोटर कुछ हद तक दो-रोल कोटर की कमियों को दूर करता है, और चार-रोल कोटर में दो कोटर रोलर्स के अलावा दो एक्सट्रूडिंग रोलर्स होते हैं, जो क्रोम या हार्ड रबर से लेपित स्टील रोलर्स की एक जोड़ी होती है। . एक्सट्रूज़न रोल की रैखिक गति कोटिंग रोल की तुलना में 15% ~ 20% कम है, जो स्क्रैपिंग भूमिका निभाती है। आकार की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए इसके और रोलर के बीच की दूरी समायोज्य है। रबर रोल को धोने के लिए सीवेज को डिस्चार्ज करने के लिए रबर रोल के नीचे एक सफाई टैंक है। क्योंकि चार-रोलर कोटर और कोटर का निचला हिस्सा एक ही समय में गोंद की आपूर्ति करता है, दो-रोलर कोटर की असमान कोटिंग की समस्या हल हो जाती है।

ग्लूइंग मशीन की अच्छी प्रक्रिया प्रदर्शन को बनाए रखने के लिए, इसके रखरखाव पर ध्यान देना चाहिए, गर्म पानी से नियमित सफाई, जैसे स्थानीय इलाज के लिए ब्रश डिप 3% ~ 5% कास्टिक सोडा समाधान सफाई का उपयोग किया जा सकता है। यदि यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड राल लेपित है, तो इसे एसिटिक एसिड के साथ बेअसर करना और फिर पानी से धोना आवश्यक है। जब रोलर के खांचे में कुछ घिसाव हो, तो इसे फिर से मरम्मत की जानी चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि गोंद समान रूप से लगाया गया है और गोंद की मात्रा निश्चित है।

(2) चिपकाने की विधि

गोंद एक उच्च दक्षता वाली एकल-पक्षीय आकार देने की विधि है, जिसे पेंट उद्योग से पेश किया गया है। चिपकने वाला गोंद सिर में प्रवेश करता है और गोंद स्क्रीन की एक समान मोटाई बनाने के लिए एक निश्चित दबाव के तहत नीचे के सीम से बाहर निकलता है। जब लिबास गोंद स्क्रीन से होकर गुजरता है, तो बोर्ड की सतह पर गोंद की एक परत रह जाती है। लिबास पर छिड़की गई चिपकने वाली परत की मोटाई प्रवाह दर, चिपचिपाहट, सामग्री की सतह तनाव और लिबास की फ़ीड गति से संबंधित है। गोंद की प्रवाह दर में वृद्धि, गोंद की चिपचिपाहट में सुधार, और लिबास की फ़ीड गति को कम करने से गोंद की परत मोटी हो सकती है, और गोंद का तापमान 20 डिग्री से थोड़ा अधिक होना चाहिए, अन्यथा गोंद परत की मोटाई एक समान नहीं होती है . यह विधि निरंतर और स्वचालित उत्पादन लाइन के लिए उपयुक्त है, लेकिन असमान लिबास पर प्रभाव खराब है।

(3) बाहर निकालना विधि

गोंद बाहर निकालना उपकरण एक गोंद भंडारण टैंक और टैंक के निचले हिस्से में व्यवस्थित बेलनाकार प्रवाह गोंद छेद की एक पंक्ति से बना है। गोंद बाहर निकालना विधि गोंद निचोड़ने वाले छोटे छेद के माध्यम से बोर्ड पर उच्च चिपचिपापन या फोम गोंद लागू करना है। बोर्ड गोंद निचोड़ने वाले उपकरण के नीचे से गुजरता है, और गोंद स्ट्रिप्स में बहता है और बोर्ड पर गिरता है। रबर पट्टी की दिशा बोर्ड फाइबर की दिशा के लंबवत होनी चाहिए। लेपित लिबास का लगभग आधा क्षेत्र गोंद से मुक्त है, और गोंद तरल को प्रीप्रेसिंग के दौरान पूरी रबर परत में बढ़ाया जा सकता है, या लिबास पर रबर की पट्टी को सिलिकॉन रबर की परत से ढके रोलर द्वारा चपटा किया जा सकता है। फोम गोंद का उपयोग करते समय, छेद की रुकावट से बचने के लिए एक्सट्रूज़न छेद का व्यास बढ़ाया जा सकता है।

एक्सट्रूज़न विधि का मुख्य लाभ चिपकने वाले को बचाना है, लेकिन उपयोग करते समय गोंद के छेद को प्लग होने से रोका जाना चाहिए।

(4) स्प्रे गोंद विधि

स्प्रे गोंद विधि गोंद पर उच्च दबाव (3 ~ 6MPa) लागू करना है, ताकि इसे गोंद नोजल से उच्च गति पर स्प्रे किया जा सके, और स्प्रे किया गया गोंद आगे की ओर घूम रहा हो, ताकि फैलाव अच्छा हो। समान आकार देने के लिए, स्प्रे नोजल जितना संभव हो उतना छोटा होना चाहिए (व्यास 0.3 ~ 0.5मिमी), लेकिन इसे ब्लॉक करना आसान है, जिसके लिए गोंद की सफाई की आवश्यकता होती है, लेकिन गोंद की चिपचिपाहट पर भी ध्यान दें। छिड़काव विधि में उच्च दक्षता होती है, लेकिन गोंद की मात्रा को नियंत्रित करना मुश्किल होता है। स्प्रे गोंद विधि का संचालन स्प्रे गोंद विधि के समान है, जिसे बोर्ड के अग्रिम में भी लागू किया जाता है।

छिड़काव, निचोड़ने और छिड़काव की तीन आकार देने की विधियाँ हाल के वर्षों में नई आकार देने की विधियाँ हैं। उनकी सामान्य विशेषताएं उच्च उत्पादन क्षमता, अच्छी आकार की गुणवत्ता और आकार और बिलेट की निरंतरता का एहसास करना आसान है। वर्तमान में, चीन में प्लाईवुड का उत्पादन पैमाना छोटा है, उत्पाद विनिर्देश परिवर्तनशील हैं, और रोलर प्रकार की गोंद मशीन अभी भी व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। रोलर कोटिंग हाथ से संचालन के लिए उपयुक्त है, लेकिन मशीनीकरण और निरंतरता की प्राप्ति के लिए अनुकूल नहीं है।