प्लाईवुड की प्रत्येक परत में गोंद (बुदबुदाहट) या कमजोर गोंद (अपर्याप्त बंधन शक्ति) का खुलना प्लाईवुड की उत्पादन प्रक्रिया में एक अधिक सामान्य दोष है, और प्लाईवुड की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक भी है। इसलिए, सभी स्तरों पर प्रबंधकों और संबंधित पदों पर ऑपरेटरों को अनग्लूड के कारणों और रोकथाम के उपायों को समझना और उनमें महारत हासिल करनी चाहिए ताकि उन्हें उत्पादन अभ्यास में लागू किया जा सके।उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए समस्याएं ढूंढें और समस्याओं का समाधान करें।
ऐसे कई कारक हैं जो प्लाईवुड के खुलने (बुलबुले) या कमजोर गोंद को प्रभावित करते हैं। चाहे वह कच्चा माल हो, चिपकने वाली प्रजातियां, चिपकने वाला तरल सूचकांक, संचालन विधि, प्रक्रिया पैरामीटर, उत्पादन समय नियंत्रण और अन्य कारक प्रभावित करने वाले कारक हैं।
मुख्य प्रभावशाली कारक और निवारक उपाय नीचे वर्णित हैं।
1, लकड़ी की नमी सामग्री:लकड़ी की नमी की मात्रा सीधे प्लाईवुड की मजबूती को प्रभावित करती है। यदि लकड़ी में नमी की मात्रा 20% से अधिक है, तो इसका प्लाईवुड की ताकत पर बहुत प्रभाव पड़ता है जब तक कि यह बुलबुले या कमजोर गोंद का कारण न बने। इसलिए, प्लाईवुड का उत्पादन करते समय नमी की मात्रा को 14% से नीचे नियंत्रित किया जाना चाहिए। यही बात लिबास के लिए भी सच है, नमी की मात्रा बहुत अधिक नहीं हो सकती। विशेष रूप से, फिनोल गोंद (कम ठोस सामग्री) के उत्पादन के लिए बर्च सब्सट्रेट लिबास की जल सामग्री को 8% से नीचे नियंत्रित किया जाना चाहिए।
2, गर्म दबाव तापमान और समय:प्रेशर प्लेट का तापमान बहुत कम होना या कम गर्म दबाने का समय गोंद के खुलने और कमजोर होने का मुख्य कारण है। आम तौर पर (1) यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड गोंद का गर्म दबाव तापमान 105 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं होता है, और समय 1-1.2 मिनट / ㎜ होता है। (2) ट्राईमाइन गोंद का गर्म दबाव तापमान 115 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं है, और समय 1.2-1.5 मिनट / ㎜ है। (3) फेनोलिक गोंद का गर्म दबाने का तापमान 120 डिग्री से कम नहीं है, और समय 1.2-1.5 मिनट / ㎜ है। गर्म दबाव का तापमान बहुत अधिक होना बुलबुले बनने का एक महत्वपूर्ण कारण है। इसलिए, प्लाईवुड उत्पादन प्रक्रिया में, गोंद दबाव तापमान को पूरा करते समय, दबाव प्लेट तापमान को बहुत अधिक सीमित करने का प्रयास करें।
3, गोंद की मात्रा:गोंद की मात्रा बंधन शक्ति को भी प्रभावित करती है और उत्पाद की गुणवत्ता में दोष पैदा करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है, जिसे आमतौर पर कोर प्लेट गोंद 320 ~ 340 ग्राम / ㎡ में नियंत्रित किया जाता है। 290 ~ 320 ग्राम/㎡ पर लिबास सतह नियंत्रण। यदि कोर प्लेट के लिए एक निश्चित तापमान (सामान्य तापमान नहीं) है, तो सूखे गोंद से बचने के लिए गोंद की मात्रा उचित रूप से बढ़ाई जानी चाहिए। कम ठोस सामग्री वाले फेनोलिक गोंद के लिए, एक है आटे की मात्रा (लगभग 35%) बढ़ाना, और दूसरा है बंधन शक्ति को पूरा करते समय गोंद की मात्रा कम करना।
4, उम्र बढ़ने का समय:ग्लूइंग के बाद स्लैब की उम्र बढ़ने की अवधि न केवल प्री-प्रेसिंग प्रभाव को प्रभावित करती है, बल्कि इसलिए भी क्योंकि उम्र बढ़ने की प्रक्रिया में गोंद का एक निश्चित तापमान होता है, साथ ही हवा और समय को प्रभावित करने वाले अन्य कारक बहुत लंबे होते हैं, जिससे सूखने का कारण बन सकता है गोंद घटना. इसलिए, उत्पादन प्रक्रिया में प्रक्रिया समय को नियंत्रित किया जाना चाहिए। बहुत लंबे समय से बचने के लिए, आम तौर पर इलाज एजेंट के बिना गर्म दबाव पर 20 से 24 घंटे के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए। इलाज एजेंट के साथ स्लैब को गर्म दबाने के 12 घंटे के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। उन हिस्सों के लिए जिन्हें हवा में सुखाना आसान है, आप उचित रूप से थोड़ा पानी छिड़क सकते हैं। कम ठोस सामग्री वाले फेनोलिक गोंद के लिए, बुलबुले से बचने के लिए पानी को समान रूप से वितरित करने के लिए उम्र बढ़ने का समय बढ़ाना आवश्यक है।
5, लोडिंग समय:हॉट प्रेस ऑपरेटर को प्लेट लोड करते समय यथासंभव कम समय में एकत्रित करने का प्रयास करना चाहिए। बहुत लंबे समय तक लेमिनेटेड प्लेट की चिपकने वाली परत के कारण गोंद सूखना आसान होता है। आम तौर पर, बोर्ड को 30 से 40 सेकंड के भीतर नियंत्रित किया जाता है, और कोर बोर्ड 1 मिनट से अधिक नहीं होता है।
6, बोर्ड या बोर्ड की मोटाई:बोर्ड या बोर्ड की मोटाई अपेक्षाकृत बड़ी है, जो कमजोर गोंद या खुले गोंद का एक कारण भी है, और बोर्ड या बोर्ड की मोटाई को एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए।
7, प्लेट गड़गड़ाहट नाली निशान:प्लेट गड़गड़ाहट का निशान बहुत बड़ा होना भी कमजोर गोंद का एक कारण है। ऐसे बोर्डों को बिना उपयोग के हटा देना चाहिए।
8, अन्य कारण:सबसे पहले, आटे में टैल्क पाउडर होता है; दूसरा, गर्म दबाव का दबाव अपर्याप्त है; तीसरा, प्रेस प्लेट सही नहीं है; चौथा, कोर से मध्य प्लेट स्टैक बहुत बड़ा है; पांचवां मुख्य बोर्ड सैंडिंग निबल हेड या आमतौर पर गंभीर अनसैंडिंग है।
उपरोक्त कारण उत्पादन प्रक्रिया में सामने आएंगे, यदि साइट पर स्थिति को समझने में कोई समस्या है, तो आम तौर पर कारण का विश्लेषण करने के लिए क्रमिक उन्मूलन विधि अपनाएं, अंततः प्रभावशाली कारकों का निर्धारण करें, समय पर सही करें और समस्या का समाधान करें।
